टायर फ्रैक्चर के कारण और बचाव के उपाय

टायर स्क्रू (व्हील स्टड/बोल्ट) फ्रैक्चर के कारण और प्रभावी निवारक उपाय

परिचय

व्हील स्टड (जिन्हें टायर स्क्रू या लग बोल्ट भी कहा जाता है) महत्वपूर्ण सुरक्षा फास्टनर हैं जो वाहन के पहियों को हब असेंबली में सुरक्षित करते हैं। उनकी विफलता के परिणामस्वरूप विनाशकारी पहिया अलग हो सकता है, वाहन का नियंत्रण खो सकता है और गंभीर दुर्घटनाएँ हो सकती हैं। व्हील स्टड फ्रैक्चर के मूल कारणों को समझना और प्रभावी रोकथाम रणनीतियों को लागू करना ऑटोमोटिव सुरक्षा और विश्वसनीयता के लिए आवश्यक है।

व्हील स्टड फ्रैक्चर के प्राथमिक कारण

1. अनुचित टॉर्क अनुप्रयोग

अधिक -टॉर्किंगव्हील स्टड की विफलता के सबसे सामान्य कारणों में से एक है। आधुनिक प्रभाव रिंच बेहद शक्तिशाली हैं और 12 मिमी बोल्ट को आसानी से तोड़ सकते हैं। जब लग नट को निर्माता विनिर्देशों से अधिक कस दिया जाता है, तो अत्यधिक क्लैंपिंग बल व्हील स्टड को उनकी लोचदार सीमा से परे खींच देता है, जिससे स्थायी विरूपण होता है और तनाव सांद्रता पैदा होती है जिससे थकान विफलता होती है। अत्यधिक कसने से पहियों, स्ट्रिप बोल्ट थ्रेड्स और वार्प ब्रेक रोटर्स को भी नुकसान हो सकता है।

अंडर-टॉर्किंगउतना ही खतरनाक है. अपर्याप्त टॉर्क के परिणामस्वरूप पहिये ढीले हो जाते हैं जो ऑपरेशन के दौरान डगमगाने लगते हैं, जिससे स्टड पर चक्रीय झुकने का तनाव उत्पन्न होता है। यह गतिशील लोडिंग थकान दरार की शुरुआत और प्रसार को तेज करती है, जो अंततः स्टड फ्रैक्चर का कारण बनती है। पहिया भी धीरे-धीरे ढीला हो सकता है और अंततः वाहन से गिर सकता है।

टॉर्क विशिष्टता विसंगतियाँअतिरिक्त जोखिम प्रस्तुत करें. समान व्हील स्टड वाले विभिन्न वाहनों में व्हील सामग्री, ब्रेक रोटर डिजाइन और हब ज्यामिति के आधार पर अलग-अलग टॉर्क सिफारिशें हो सकती हैं। उदाहरण के लिए, 12 मिमी × 1.25 पिच स्टड वाले सुबारू वाहनों में समान भाग संख्या के लिए 65.8 ft·lbs (पुराने मॉडल) से 88.5 ft·lbs (नए मॉडल) तक विनिर्देश परिवर्तन देखे गए हैं, जिससे रखरखाव के दौरान भ्रम पैदा होता है।

2. थकान असफलता

थकान प्रगतिशील संरचनात्मक क्षति है जो तब होती है जब कोई सामग्री अपनी अंतिम तन्य शक्ति से नीचे चक्रीय लोडिंग के अधीन होती है। व्हील स्टड जटिल थकान लोडिंग का अनुभव करते हैं:

घूर्णी झुकना: जैसे ही पहिया घूमता है, स्टड थ्रेडेड भाग और अनथ्रेडेड शैंक के बीच संक्रमण पर चक्रीय झुकने वाले तनाव का अनुभव करता है, विशेष रूप से पहले लगे हुए थ्रेड पर जहां तनाव एकाग्रता सबसे अधिक होती है

कंपन-प्रेरित झल्लाहट: पहिए और हब के बीच सूक्ष्म -गति से झल्लाहट और सतह की क्षति होती है जो दरार शुरू करने वाली जगहों के रूप में कार्य करती है

ब्रेक थर्मल साइकलिंग: ब्रेक ऑपरेशन से बार-बार गर्म होने और ठंडा होने से यांत्रिक लोडिंग पर थर्मल तनाव उत्पन्न होता है

थकान दरारें आम तौर पर धागे की जड़ों, पट्टिका रेडी, या संक्षारण गड्ढों जैसे तनाव सांद्रता पर शुरू होती हैं, फिर अधिकतम तन्यता तनाव अक्ष के लंबवत फैलती हैं जब तक कि शेष क्रॉस - अनुभाग अब भार को सहन नहीं कर सकता, जिसके परिणामस्वरूप अचानक भंगुर फ्रैक्चर हो जाता है।

3. हाइड्रोजन एम्ब्रिटलमेंट

उच्च शक्ति वाले व्हील स्टड के लिए हाइड्रोजन उत्सर्जन एक विशेष रूप से घातक विफलता मोड है, जिसे अक्सर फास्टनरों का "साइलेंट किलर" कहा जाता है। यह तब होता है जब परमाणु हाइड्रोजन स्टील जाली में प्रवेश करता है और जाल स्थलों (अनाज की सीमाओं, अव्यवस्थाओं, समावेशन) पर जमा होता है, जिससे एकजुट ताकत कम हो जाती है और सामग्री की सामान्य फ्रैक्चर ताकत से काफी नीचे तनाव स्तर पर दरार प्रसार सक्षम हो जाता है।

व्हील स्टड के लिए, हाइड्रोजन स्रोतों में शामिल हैं:

विनिर्माण प्रक्रियाएं: चढ़ाना और इलेक्ट्रोप्लेटिंग संचालन (जस्ता, कैडमियम, या क्रोमियम चढ़ाना) से पहले एसिड पिकलिंग कैथोडिक सतह पर परमाणु हाइड्रोजन उत्पन्न करती है

पर्यावरणीय जोखिम: सेवा के दौरान स्टड के क्षरण से हाइड्रोजन मुक्त होता है, विशेषकर नमी और इलेक्ट्रोलाइट्स की उपस्थिति में

कैथोडिक सुरक्षा प्रणालियाँ: अत्यधिक सुरक्षा से धातु की सतह पर अत्यधिक हाइड्रोजन उत्पन्न हो सकता है

उच्च - शक्ति स्टड (ग्रेड 10.9 और उससे ऊपर, आमतौर पर 30 एचआरसी कठोरता से ऊपर) के लिए जोखिम सबसे बड़ा है। एक बार जब हाइड्रोजन क्रोम प्लेट जैसी सघन कोटिंग के नीचे फंस जाता है, तो यह आसानी से बाहर नहीं निकल सकता है, और अपरिवर्तनीय क्षति को रोकने के लिए बेकिंग को प्लेटिंग के 4 घंटे के भीतर (आदर्श रूप से 1 घंटे के भीतर) शुरू करना चाहिए।

4. तनाव संक्षारण क्रैकिंग (एससीसी)

तनाव संक्षारण क्रैकिंग तन्य तनाव और संक्षारक वातावरण की संयुक्त कार्रवाई के तहत धातु की समयपूर्व विफलता है। व्हील स्टड के लिए, SCC तब हो सकता है जब:

क्लोराइड एक्सपोज़र: सड़क नमक (सोडियम क्लोराइड) और समुद्री वातावरण विशेष रूप से स्टेनलेस स्टील स्टड के लिए आक्रामक स्थितियाँ बनाते हैं

अमोनिया यौगिक: कृषि या औद्योगिक रसायनों के संपर्क में आना

सल्फाइड वातावरण: औद्योगिक स्रोतों से हाइड्रोजन सल्फाइड या स्नेहक का अपघटन

एससीसी विशिष्ट शाखाओं वाली दरारें पैदा करता है जो मिश्र धातु और पर्यावरण के आधार पर या तो इंटरग्रेन्युलर या ट्रांसग्रेन्युलर हो सकती हैं। सामान्य क्षरण के विपरीत, एससीसी न्यूनतम दृश्य सतह हमले के साथ होता है जबकि दरारें सामग्री में गहराई से प्रवेश करती हैं।

5. संक्षारण और पर्यावरणीय क्षरण

सामान्य क्षरणस्टड के प्रभावी क्रॉस-अनुभागीय क्षेत्र को कम कर देता है, जिससे तनाव का स्तर बढ़ जाता है। नट और स्टड के बीच जंग लगने से सड़न और जकड़न हो सकती है, जिसे हटाने के लिए अत्यधिक टॉर्क की आवश्यकता होती है और संभावित रूप से धागे को नुकसान पहुंचता है।

दरार का क्षरणनट, व्हील और हब के बीच सीमित स्थान में होता है, जहां ऑक्सीजन की कमी से एनोडिक विघटन होता है। यह विशेष रूप से भारी सड़क नमक उपयोग या तटीय वातावरण वाले क्षेत्रों में समस्याग्रस्त है।

गैल्वेनिक संक्षारणतब होता है जब असमान धातुएं इलेक्ट्रोलाइट की उपस्थिति में संपर्क करती हैं। उदाहरण के लिए, स्टील स्टड से संपर्क करने वाले एल्यूमीनियम पहिये गैल्वेनिक सेल बना सकते हैं जो स्टड के क्षरण को तेज करते हैं।

6. सामग्री और विनिर्माण दोष

अनुचित ताप उपचार: थ्रेड रोलिंग के बाद हीट ट्रीटमेंट (पहले की तुलना में) थ्रेड जड़ों पर अवशिष्ट तन्य तनाव उत्पन्न कर सकता है और थकान प्रतिरोध को कम कर सकता है

मशीनी बनाम लुढ़का हुआ धागा: कटे हुए धागे तेज तनाव सांद्रक और सतह दोष पैदा करते हैं, जबकि लुढ़के हुए धागे सतह को सख्त बनाते हैं और अनुकूल संपीड़न अवशिष्ट तनाव पैदा करते हैं।

समावेशन और रिक्तियाँ: आंतरिक सामग्री दोष तनाव सांद्रक और दरार आरंभ स्थल के रूप में कार्य करते हैं

अपर्याप्त धागा फिट: खराब थ्रेड जुड़ाव या बेमेल थ्रेड पिच (उदाहरण के लिए, इंपीरियल स्टड पर मीट्रिक नट को मजबूर करना) पॉइंट लोडिंग और गैलिंग बनाता है

केस{{0}कठोरता संबंधी मुद्दे: अनुचित केस गहराई या कोर कठोरता बेमेल, केस के कोर इंटरफ़ेस में भंगुर विफलता पैदा कर सकता है

उच्च शक्ति फास्टनरों पर शोध से पता चला है कि थकान और तनाव संक्षारण दरार की रोकथाम के लिए रोल किए गए धागे मशीनी धागों से काफी बेहतर हैं, और इष्टतम प्रदर्शन के लिए थ्रेड रोलिंग से पहले गर्मी उपचार किया जाना चाहिए।

7. यांत्रिक क्षति और अनुचित स्थापना

क्रॉस-थ्रेडिंग: लग नट को एक कोण पर शुरू करने से धागों को नुकसान पहुंचता है और तनाव की सघनता पैदा होती है

प्रभाव क्षति: नट शुरू करने के लिए हथौड़ों या अनुचित उपकरणों का उपयोग करने से धागे क्षतिग्रस्त हो जाते हैं

पहिया बेमेल: गलत बोल्ट सर्कल व्यास या सेंटर बोर वाले पहियों का उपयोग करने से विलक्षण लोडिंग उत्पन्न होती है

गुम या क्षतिग्रस्त वाशर: उचित बैठने की सतहों के अभाव के कारण असमान भार वितरण होता है

पुन: -टॉर्क क्षरण: उचित टॉर्क प्रक्रियाओं के बिना बार-बार हटाने और पुनः स्थापित करने से संयुक्त अखंडता धीरे-धीरे कम हो जाती है

इंस्टीट्यूट ऑफ रोड ट्रांसपोर्ट इंजीनियर्स के अध्ययन में पाया गया कि पहिये शुरू में तंग होने पर भी ढीले हो सकते हैं, क्योंकि बार-बार पहिया हटाने और रीटोरकिंग के साथ बोल्ट तनाव और पहिया क्लैंपिंग लोड खराब हो जाता है। पहिया सामग्री की लोचदार उपज के कारण नट ढीलापन विकसित होता है और बोल्ट थकान में तेजी आती है।

प्रभावी निवारक उपाय

1. उचित टॉर्क नियंत्रण और स्थापना प्रक्रियाएँ

हमेशा कैलिब्रेटेड टॉर्क रिंच का उपयोग करें: अंतिम कसने के लिए कभी भी अकेले इम्पैक्ट रिंच पर निर्भर न रहें। यदि आवश्यक हो तो इम्पैक्ट गन पर टॉर्क स्टिक (टॉर्क सीमित एक्सटेंशन) का उपयोग करें, लेकिन टॉर्क रिंच से सत्यापित करें

निर्माता विनिर्देशों का पालन करें: सटीक टॉर्क मूल्यों के लिए वाहन सेवा मैनुअल से परामर्श लें, जो आम तौर पर 12 मिमी स्टड के लिए 75-88 फीट·एलबीएस तक होता है, जो थ्रेड पिच और व्हील सामग्री के अनुसार भिन्न होता है।

स्टार पैटर्न कसने का प्रयोग करें: समान भार वितरण सुनिश्चित करने और व्हील वॉरपिंग को रोकने के लिए लग नट को क्रिसक्रॉस पैटर्न में कसें

आरंभिक इंस्टालेशन के बाद पुन: -टॉर्क: 30 मिनट या 40-80 किमी की ड्राइविंग के बाद टॉर्क की जांच करें, क्योंकि शुरुआती निपटान के दौरान कुछ नट थोड़े ढीले हो सकते हैं

टॉर्क-से-यील्ड (टीटीवाई) बोल्ट का पुन: उपयोग करने से बचें: कुछ आधुनिक वाहन एकल उपयोग वाले स्ट्रेच बोल्ट का उपयोग करते हैं जिन्हें हटाने के बाद प्रतिस्थापित किया जाना चाहिए

लगातार टॉर्क लागू करें: सुनिश्चित करें कि असमान लोडिंग को रोकने के लिए सभी स्टड को समान टॉर्क प्राप्त हो

विशेष रूप से सुबारू वाहनों के लिए, 1.25 थ्रेड पिच समान टॉर्क पर 1.5 पिच की तुलना में अधिक क्लैम्पिंग बल बनाता है, इसलिए यांत्रिकी को पता होना चाहिए कि मानक 80 फीट·एलबी टॉर्क स्टिक बारीक पिच स्टड को अधिक कस सकते हैं।

2. सामग्री चयन और गुणवत्ता नियंत्रण

उपयुक्त शक्ति ग्रेड निर्दिष्ट करें: अत्यधिक कठोरता के बिना स्टड की ताकत को अनुप्रयोग आवश्यकताओं से मेल करें जो भंगुरता की संवेदनशीलता को बढ़ाता है

रोल्ड धागे की आवश्यकता है: बेहतर थकान प्रतिरोध के लिए कटे हुए धागों के बजाय ठंडे रोल किए गए धागों को निर्दिष्ट करें

उचित ताप उपचार क्रम सुनिश्चित करें: माइक्रोस्ट्रक्चर और अवशिष्ट तनाव वितरण को अनुकूलित करने के लिए थ्रेड रोलिंग से पहले हीट ट्रीटमेंट पूरा किया जाना चाहिए

संक्षारण प्रतिरोधी सामग्री का चयन करें: गंभीर वातावरण के लिए, स्टेनलेस स्टील स्टड (क्लोराइड एससीसी जोखिमों के बारे में जागरूकता के साथ) या उपयुक्त कोटिंग वाले मिश्र धातु स्टील पर विचार करें।

सामग्री प्रमाणपत्र सत्यापित करें: सुनिश्चित करें कि स्टड उचित धातुकर्म परीक्षण के साथ प्रासंगिक मानकों (आईएसओ 898-1, एसएई जे429, एएसटीएम मानकों) को पूरा करते हैं।

महत्वपूर्ण अनुप्रयोगों के लिए, निर्दिष्ट करें कि शैंक व्यास 3/4 इंच और बड़े स्टड के लिए थ्रेड रूट व्यास के बराबर है, तनाव एकाग्रता को कम करता है और लोच बढ़ाता है।

3. भूतल उपचार और कोटिंग अनुकूलन

हाइड्रोजन-सुरक्षित कोटिंग्स का उपयोग करें: इलेक्ट्रोप्लेटेड जिंक या कैडमियम की तुलना में जिंक {{0}एल्यूमीनियम फ्लेक कोटिंग्स (उदाहरण के लिए, जियोमेट, डैक्रोमेट) को प्राथमिकता दें, क्योंकि ये प्रक्रियाएं हाइड्रोजन का परिचय नहीं देती हैं

अनिवार्य हाइड्रोजन राहत बेकिंग: इलेक्ट्रोप्लेटेड उच्च शक्ति वाले स्टड (ग्रेड 10 और ऊपर) के लिए, प्लेटिंग पूरी होने के 4 घंटे (अधिमानतः 1 घंटे) के भीतर शुरू करते हुए, कम से कम 8 घंटे (ग्रेड 12 के लिए 24 घंटे तक) के लिए 190-230 डिग्री पर बेक करें।

गैर--इलेक्ट्रोलाइटिक कोटिंग्स पर विचार करें: मैकेनिकल गैल्वनाइजिंग, शेरार्डाइजिंग, या जिंक फ्लेक कोटिंग्स हाइड्रोजन उत्सर्जन जोखिम को पूरी तरह से खत्म कर देती हैं

धागा स्नेहक लगाएं: घर्षण को कम करने, सटीक टॉर्क तनाव संबंध सुनिश्चित करने और गैलिंग को रोकने के लिए धागों और बोल्ट हेड के नीचे अनुमोदित स्नेहक का उपयोग करें

पर्यावरण क्षरण से बचाव करें: असेंबली के बाद उजागर स्टड सतहों पर सुरक्षात्मक मोम, पेंट या सीलेंट लगाएं

"4-घंटे का नियम" महत्वपूर्ण है: इलेक्ट्रोप्लेटिंग के 4 घंटे के भीतर हाइड्रोजन उत्सर्जन राहत बेकिंग शुरू होनी चाहिए क्योंकि हाइड्रोजन परमाणु कमरे के तापमान पर उच्च-तनाव वाले जाल स्थलों पर स्थानांतरित हो जाते हैं, और एक बार माइक्रोक्रैक बनने के बाद, वे हाइड्रोजन हटाने के बाद भी स्थायी दोष होते हैं।

4. डिज़ाइन में सुधार

स्टड लोच बढ़ाएँ: गहरे छिद्रों में टैप किए गए लंबे स्टड का उपयोग करें और ढीलेपन और थकान के प्रतिरोध में सुधार के लिए नट के नीचे स्पेसर जोड़ें

थ्रेड ज्यामिति को अनुकूलित करें: तनाव एकाग्रता को कम करने के लिए उचित जड़ त्रिज्या वाले रोल्ड धागों का उपयोग करें

ढीली-विरोधी सुविधाओं को लागू करें: सेल्फ{0}लॉकिंग नट (उदाहरण के लिए, फ्लेक्सनट्स™ जो कई धागों के साथ भार वितरित करता है), कोटर पिन के साथ कैस्टेलेटेड नट, या दोहरे नट सिस्टम (उदाहरण के लिए, व्हीलश्योर लेफ्ट{{6}मानक नट के ऊपर हैंड नट) पर विचार करें।

सुनिश्चित करें कि पहिया ठीक से फिट हो: सत्यापित करें कि बोल्ट सर्कल व्यास, केंद्र बोर और सीट का प्रकार (शंक्वाकार, गोलाकार या सपाट) स्टड और नट डिज़ाइन से मेल खाता है

हब-केन्द्रित डिज़ाइन: झुकने वाले भार को कम करने के लिए स्टड के बजाय हब पर केंद्रित पहियों का उपयोग करें

भारी -उपयोगों के लिए, मल्टी-जैकबोल्ट टेंशनर्स (सुपरनट्स™) लोड को अधिक समान रूप से वितरित करने और पहले कुछ धागों में तनाव सांद्रता को रोकने के लिए पारंपरिक सिंगल नट की जगह ले सकते हैं।

5. रखरखाव और निरीक्षण प्रोटोकॉल

नियमित दृश्य निरीक्षण: टायर घुमाने और ब्रेक सर्विस के दौरान जंग, धागे की क्षति, झुकने या टूटने के संकेतों की जाँच करें

टोक़ सत्यापन: समय-समय पर लग नट टॉर्क को सत्यापित करें, विशेष रूप से पहिया हटाने और पुनः स्थापित करने के बाद

ढीलेपन की निगरानी करें: नट और स्टड पर एंटी लूज़िंग मार्किंग लाइनों का उपयोग करें; संरेखण चिह्न का टूटना ढीलापन दर्शाता है

क्षतिग्रस्त स्टड को तुरंत बदलें: धागे की क्षति, खिंचाव या क्षरण दिखाने वाले स्टड का दोबारा उपयोग न करें

स्थापना से पहले धागों को साफ करें: उचित जुड़ाव और टॉर्क सटीकता सुनिश्चित करने के लिए गंदगी, जंग और पुराने स्नेहक को हटा दें

संक्षारण अवरोधक लागू करें: कठोर वातावरण में, धागों को क्रिटॉक्स 227, टेफ {{1}जेल, या इसी तरह की फिल्म से कोट करें, जो संक्षारण अवरोधक बनाती है जो स्नेहन भी प्रदान करती है।

बेड़े और वाणिज्यिक वाहनों के लिए, किसी भी संदिग्ध फास्टनरों के तत्काल प्रतिस्थापन के साथ, टॉर्क रिंच और दृश्य परीक्षण का उपयोग करके व्यवस्थित निरीक्षण कार्यक्रम लागू करें।

6. पर्यावरण संरक्षण

असमान धातु संपर्क से बचें: स्टील स्टड और एल्यूमीनियम पहियों के बीच गैल्वेनिक जंग को रोकने के लिए आइसोलेशन वॉशर या कोटिंग का उपयोग करें

उचित जल निकासी सुनिश्चित करें: फास्टनरों के आसपास पानी और नमक जमा होने से रोकने के लिए व्हील असेंबलियों को डिज़ाइन करें

रसायनों से बचाएं: भंडारण और सेवा वातावरण में अमोनिया, क्लोराइड और हाइड्रोजन सल्फाइड के संपर्क से बचें

कैथोडिक संरक्षण जागरूकता: समुद्री या दफन अनुप्रयोगों में, सुनिश्चित करें कि कैथोडिक सुरक्षा प्रणालियाँ क्षमता से अधिक न हों, जो अत्यधिक हाइड्रोजन उत्पन्न कर सकती हैं

अपतटीय और समुद्री अनुप्रयोगों के लिए जहां हाइड्रोजन {{0} प्रेरित तनाव संक्षारण क्रैकिंग (Hi - SCC) ने पवन टरबाइन फास्टनरों में भयावह नट विफलताओं का कारण बना है, कोटिंग की गुणवत्ता और सामग्री की संवेदनशीलता पर विशेष ध्यान दिया जाना चाहिए, क्योंकि कम तन्य शक्ति के बावजूद नट सामग्री बोल्ट सामग्री की तुलना में Hi {{2} SCC के प्रति अधिक संवेदनशील हो सकती है।

7. उन्नत निगरानी और परीक्षण

गैर-विनाशकारी परीक्षण: ओवरहाल के दौरान स्टड में सतह की दरारों का पता लगाने के लिए चुंबकीय कण निरीक्षण (एमपीआई) या एड़ी वर्तमान परीक्षण का उपयोग करें

हाइड्रोजन प्रवाह की निगरानी: उभरती तकनीक पूर्ण हाइड्रोजन निष्कासन को सत्यापित करने के लिए बेकिंग के दौरान हाइड्रोजन प्रवेश दर को मापती है

धीमी तनाव दर परीक्षण: नई सामग्रियों या कोटिंग्स की योग्यता के लिए, प्रयोगशाला एसएसआरटी प्रति एएसटीएम जी129 हाइड्रोजन उत्सर्जन संवेदनशीलता को रैंक कर सकती है

प्रक्रिया नियंत्रण सत्यापन: ASTM F1940 के अनुसार प्लेटिंग बाथ हाइड्रोजन उत्सर्जन विशेषताओं की निरंतर निगरानी के लिए उत्पादन फास्टनरों के साथ संसाधित गवाह नमूनों का उपयोग करें

वर्तमान में उपलब्ध कोई भी एनडीटी विधि क्रैकिंग होने से पहले जाली में हाइड्रोजन का विश्वसनीय रूप से पता नहीं लगा सकती है; उचित विनिर्माण प्रक्रिया नियंत्रण के माध्यम से रोकथाम, स्थापना के बाद का पता लगाने की तुलना में कहीं अधिक प्रभावी है।